1)成型條件控制不當

　　許多工藝參數(shù)對產生氣泡及真空泡都有直接的影響。如果注射壓力太低，注射速度太快，注射時間和周期太短，加料量過多或過少，保壓不足，冷卻不均勻或冷卻不足，以及料溫及模溫控制不當，都會引起塑件內產生氣泡。

　　特別是高速注射時，模具內的氣體來不及排出，導致熔料內殘留氣體太多，對此，應適當降低注射速度。不過，如果速度降得太多，注射壓力太低，則難以將熔料內的氣體排盡，很容易產生氣泡以及凹陷和欠注，因此，調整注射速度和壓力時應特別慎重。

　　此外，可通過調節(jié)注射和保壓時間，改善冷卻條件，控制加料量等方法避免產生氣泡及真空泡。如果塑件的冷卻條件較差，可將塑件脫模后立即放入熱水中緩冷，使其內外冷卻速度趨于一致。

　　在控制模具溫度和熔料溫度時，應注意溫度不能太高，否則會引起熔料降聚分解，產生大量氣體或過量收縮，形成氣泡或縮孔;若溫度太低，又會造成充料壓實不足，塑件內部容易產生空隙，形成氣泡。

　　一般情況下，應將熔料溫度控制得略為低一些，模具溫度控制得略為高一些。在這樣的工藝條件下，既不容易產生大量的氣體，又不容易產生縮孔。在控制料筒溫度時，供料段的溫度不能太高，否則會產生回流返料引起氣泡。

　　2)模具缺陷

　　如果模具的澆口位置不正確或澆口截面太小，主流道和分流道長而狹窄，流道內有貯氣死角或模具排氣不良，都會引起氣泡或真空。因此，應首先確定模具缺陷是否產生氣泡及真空泡的主要原因。然后，針對具體情況，調整模具的結構參數(shù)，特別是澆口位置應設置在塑件的厚壁處。

　　選擇澆口形式時，由于直接澆口產生真空孔的現(xiàn)象比較突出，應盡量避免選用，這是由于保壓結束后，型腔中的壓力比澆口前方的壓力高，若此時直接澆口處的熔料尚未凍結，就會發(fā)生熔料倒流現(xiàn)象，使塑件內部形成孔洞。在澆口形式無法改變的情況下，可通過延長保壓時間，加大供料量，減小澆口錐度等方法進行調節(jié)。

　　澆口截面不能太小，尤其是同時成型幾個形狀不同的塑件時，必須注意各澆口的大小要與塑件重量成比例，否則，較大的塑件容易產生氣泡。

　　此外，應縮短和加寬細長狹窄的流道，消除流道中的貯氣死角，排除模具排氣不良的故障。設計模具時，應盡量避免塑件形體上有特厚部分或厚薄懸殊太大。

　　3)原料不符合使用要求

　　如果成型原料中水分或易揮發(fā)物含量超標，料粒太細小或大小不均勻，導致供料過程中混入空氣太多，原料的收縮率太大，熔料的熔體指數(shù)太大或太小，再生料含量太多，都會影響塑件產生氣泡及真空泡。對此，應分別采用預干燥原料，篩除細料，更換樹脂，減少再生料用量等方法予以解決。